传感器系统广泛应用于电力、石油、化工、冶金等行业和一些科研单位。对汽轮机、水轮机、鼓风机、压缩机、空分机、齿轮箱、大型冷却泵等大型旋转机械轴的径向振动、轴向位移、键相器、轴转速、胀差、偏心、以及转子动力学研究和零件尺寸检验等进行在线测量和保护。
振动监视仪 震动传感器 轴向位移监控仪 转速监控仪 油箱油位指示器
热膨胀检测仪 电涡流传感器 振动变送器 油动机行程位移 胀差传感器：
汽轮（水轮）发电机、鼓风机、压缩机、制氧机、磨煤机、水泵等大型旋转机械不可缺少的在线监测保护设备。振动监控仪表及变送器，振动变送器、振动、转速校验装置，振动、位移、油箱油位、转速、温度系列传感器等
振动监控仪表及变送器，振动变送器、振动、转速校验装置，振动、位移、转速、温度、压力、流量系列传感器等。产品在国内同行业中保持着一定优势，并被国内众多汽轮机制造厂、鼓风机制造厂等列为定点配套仪表，同时产品销售网络覆盖全国各地。
研发、生产、销售用于大型旋转机械装置的监测、保护仪表，在线监测振动、转速、轴振动、位移等。公司成熟的技术实力是产品质量的有力保证。产品从研发、生产、老化、检验、出厂都严格执行质量管控，有先进的产品检验仪器。
轴向位移测量
对于许多旋转机械，包括蒸汽轮机、燃汽轮机、水轮机、离心式和轴流式压缩机、离心泵等，轴向位移是一个十分重要的信号，过大的轴向位移将会引起过大的机构损坏。轴向位移的测量，可以指示旋转部件与固定部件之间的轴向间隙或相对瞬时的位移变化，用以防止机器的破坏。轴向位移是指机器内部转子沿轴心方向，相对于止推轴承二者之间的间隙而言。有些机械故障，也可通过轴向位移的探测，进行判别：
● 止推轴承的磨损与失效 ● 平衡活塞的磨损与失效
● 止推法兰的松动 ● 联轴节的锁住等。
轴向位移（轴向间隙）的测量，经常与轴向振动弄混。轴向振动是指传感器探头表面与被测体，沿轴向之间距离的快速变动，这是一种轴的振动，用峰峰值表示。它与平均间隙无关。有些故障可以导致轴向振动。例如压缩机的踹振和不对中即是。
振动测量
测量径向振动，可以由它看到轴承的工作状态，还可以看到转子的不平衡，不对中等机械故障。可以提供对于下列关键或基础机械进行机械状态监测所需要的信息：
·工业透平，蒸汽/燃汽 ·压缩机，空气/特殊用途气体，径向/轴向
·膨胀机 ·动力发电透平，蒸汽/燃汽/水利
·电动马达 ·发电机
·励磁机 ·齿轮箱
·泵 ·风扇
·鼓风机 ·往复式机械
振动测量同样可以用于对一般性的小型机械进行连续监测。可为如下各种机械故障的早期判别提供了重要信息。
·轴的同步振动 ·油膜失稳
·转子摩擦 ·部件松动
·轴承套筒松动 ·压缩机踹振
·滚动部件轴承失效 ·径向预载，内部/外部包括不对中
·轴承巴氏合金磨损 ·轴承间隙过大，径向/轴向
·平衡（阻气）活塞磨损/失效 ·联轴器“锁死”
·轴弯曲 ·轴裂纹
·电动马达空气间隙不匀 ·齿轮咬合问题
·透平叶片通道共振 ·叶轮通过现象
偏心测量
偏心是在低转速的情况下，对轴弯曲程度的测量，这种弯曲可由下列情况引起：
·原有的机械弯曲 ·临时温升导致的弯曲 ·在静止状态下，必然有些向下弯曲，有时也叫重力弯曲。
偏心的测量，对于评价旋转机械全面的机械状态，是非常重要的。特别是对于装有透平监测仪表系统（TSI）的汽轮机，在启动或停机过程中，偏心测量已成为不可少的测量项目。它使你能看到由于受热或重力所引起的轴弯曲的幅度。转子的偏心位置，也叫轴的径向位置，它经常用来指示轴承的磨损，以及加载荷的大小。如由不对中导致的那种情况，它同时也用来决定轴的方位角，方位角可以说明转子是否稳定。
胀差测量
对于汽轮发电机组来说，在其启动和停机时，由于金属材料的不同，热膨胀系数的不同，以及散热的不同，轴的热膨胀可能超过壳体膨胀；有可能导致透平机的旋转部件和静止部件（如机壳、喷嘴、台座等）的相互接触，导致机器的破坏。因此胀差的测量是非常重要的。
转速测量
对于所有旋转机械而言，都需要监测旋转机械轴的转速，转速是衡量机器正常运转的一个重要指标。而电涡流传感器测量转速的优越性是其它任何传感器测量没法比的，它既能响应零转速，也能响应高转速，抗干扰性能也非常强。
滚动轴承、电机换向器整流片动态监控
对使用滚动轴承的机器预测性维修很重要。探头安装在轴承外壳中，以便观察轴承外环。由于滚动元件在轴承旋转时，滚动元件与轴承有缺陷的地方相碰撞时，外环会产生微小变形。监测系统可以监测到这种变形信号。当信号变形时意味着发生了轴承故障，如滚动元件的裂纹缺陷或者轴承环的缺陷等。还可以测量轴承内环运行状态，经过运算可以测量轴承打滑度。传感器广泛应用于：电力、石油、化工、冶金等科研单位。对汽轮机、水轮机、鼓风机、压缩机、空分机、齿轮箱、大型冷却泵等大型旋转机械轴的径向振动、轴向位移、键相器、轴转速、胀差、偏心、以及转子动力学研究和零件尺寸检验等进行在线测量和保护。被测体表面尺寸对电涡流传感器系统特性的影响由于探头线圈产生的磁场范围及被测体表面形成的涡流场都是一定的，这样就对被测体表面大小有一定要求。通常，当被测体表面为平面时，以正对探头中心线的点为中心，被测面直径应大于探头头部直径的1.5倍以上；当被测体为圆轴且探头中心线与轴心线正交时，一般要求被测轴直径为探头头部直径的3倍以上，否则传感器的灵敏度会下降，被测体表面越小，灵敏度下降越多。被测体的厚度也会影响测量结果，被测体中电涡流场作用的大小由频率、材料导电率、导磁率决定，因此如果被测体太薄，将会造成电涡流作用不够，使传感器灵敏度下降。一般要求被测体使用厚度大于0.1mm以上的钢等导磁材料或厚度大于0.05mm以上的铜、铝等弱导磁材料，则灵敏度不会受其厚度的影响。被测体表面磁效应对电涡流传感器系统特性的影响电涡流效应主要集中在被测体表面，如果由于加工过程中形成残磁效应或淬火不均匀、硬度不均匀、金相组织不均匀、结晶结构不均匀等都会影响传感器性能。API670标准推荐被测体表面残磁不超过0.5微特斯拉。在进行振动测量时，如果被测体表面残磁效应过大，会出现测量波形发生畸变。被测体表面平整度对电涡流传感器系统特性的影响不规则的被测体表面，会给实际的测量带来附加误差，因此要求被测体表面应平整光滑，不应存在凸起、洞眼、划痕、凹槽等缺陷。一般来说，对于振动测量的被测表面粗糙程度要求在0.4um～0.8um之间，对于位移测量则要求在0.4um～1.6um之间。被测体表面镀层材料对电涡流传感器系统特性的影响被测体表面的镀层对传感器的影响相当于改变了被测体材料。镀层的材质、薄厚会略微改变传感器的灵敏度。因为探头能探测到被测体表层材质之下，其灵敏度会受镀层厚度及其特性的影响，一般要求镀层一定要均匀，并且有一定的厚度。技术指标
探头直径（mm） | Ф8 | Ф11 | Ф25 |
线性范围（mm） | 2 | 4 | 12 |
灵敏度（V/ mm） | 8.0 | 4.0 | 0.8 |
使用温度（℃） | 探头延伸电缆-40～+150 前置器-40～+65 | ||
线性误差（%） | <1 | <1 | <1.5 |
温度漂移（%） | <3 | <3 | <5 |
频率响应（KHz） | 0～10 | ||
被测面直径（mm） | 16 | 25 | 50 |
电源（VDC） | -23 ～ -26 | ||
输出电压（VDC） | 约-22 | ||
耗电量（mA） | <15 | ||
螺纹规格（mm） | M10×1 | M14×1.5 | M30×2 |
电涡流传感器的应用径向振动测量：它可指出轴承的工作状况，并可测出诸如转子的不平衡，不对中以及轴裂纹等机械故障
轴向位置测量：它可指示止推轴承的磨损或潜在的轴承失效的可能性
轴在轴承内的平均径向位置：它可用来决定方位角，它也是转速是否稳定，轴是否对中的一种指示。
偏心度：对于大小透平机械，在启动时，需要测量轴的弯曲，即偏心度。
键相器信号：是为测量轴的旋转速度以及相位角之用。
产品说明
前置器是一个电子信号处理器。一方面前置器为探头线圈提供高频交流电流；另一方面，前置器感受探头前面由于金属导体靠近引起探头参数的变化，经过前置器的处理，产生随探头端面与被测金属导体间隙线性变化相对应的输出电压。
探头：探头对正被测体表面，它能地探测出被测体表面相对于探头端面间隙的变化。通常探头由线圈、头部、壳体、高频电缆、高频接头组成，其典型结构如图所示。线圈是探头的，它是整个传感器系统的敏感元件，线圈的物理尺寸和电气参数决定传感器系统的线性量程以及探头的电气参数稳定性。探头头部采用耐高低温的PPS工程塑料，通过“二次注塑”工艺将线圈密封其中。这项技术增强了探头头部的强度和密封性，在恶劣环境中可以保护头部线圈能可靠工作。探头壳体用于支撑探头头部，并作为探头安装时的装夹结构。壳体采用不锈钢制成，并备有锁紧螺母。
WT探头的电缆长度的选择非常灵活，可以选1.0，5.0，9.0米长，和探头是一个整体，5米和9米的电缆选项，则不再需要附加的延长电缆，简化了现场的连线。同时装在探头总成内部套筒上的反装探头，也可以供货。
使用温度：-40～+150℃
搞腐性：探头在工作时不受下列物质直接接触的影响：水，蒸汽，天然气体，轴承润滑油，汽油等。
延伸电缆：作为系统的一个组成部分，延伸电缆用来联接和延长探头与前置器之间的距离，您可以对延伸电缆长度和是否需要带铠装进行选择，选择延伸电缆的长度应该使延伸电缆长度加探头电缆长度与配套前置器所要求的长度一致(5m或9m)。
线性量程、线性范围、线性误差、被测面积直径
探头直径（mm） | 线性量程 | 线性起始点 | 线性误差 | 被测面积直径 |
Ф5 | 2 | 0.25 | ±1﹪ | Ф12 |
Ф8 | 2 | 0.25 | ±1﹪ | Ф18 |
Ф11 | 4 | 0.5 | ±1﹪ | Ф33 |
Ф25 | 12.5 | 0.63 | ±2﹪ | Ф68 |
Ф50 | 25 | 3.0 | ±2﹪ | Ф130 |