振动探头QBJ-3800-50-00
广泛应用于电力、石油、化工、冶金等行业和一些科研单位。对汽轮机、水轮机、鼓风机、压缩机、空分机、齿轮箱、大型冷却泵等大型旋转机械轴的径向振动、轴向位移、键相器、轴转速、胀差、偏心、以及转子动力学研究和零件尺寸检验等进行在线测量和保护。 安徽万珑电气
轴向位移测量
对于许多旋转机械，包括蒸汽轮机、燃汽轮机、水轮机、离心式和轴流式压缩机、离心泵等，轴向位移是一个十分重要的信号，过大的轴向位移将会引起过大的机构损坏。轴向位移的测量，可以指示旋转部件与固定部件之间的轴向间隙或相对瞬时的位移变化，用以防止机器的破坏。轴向位移是指机器内部转子沿轴心方向，相对于止推轴承二者之间的间隙而言。有些机械故障，也可通过轴向位移的探测，进行判别：
● 止推轴承的磨损与失效 ● 平衡活塞的磨损与失效
● 止推法兰的松动 ● 联轴节的锁住等。
轴向位移（轴向间隙）的测量，经常与轴向振动弄混。轴向振动是指传感器探头表面与被测体，沿轴向之间距离的快速变动，这是一种轴的振动，用峰峰值表示。它与平均间隙无关。有些故障可以导致轴向振动。例如压缩机的踹振和不对中即是。
振动测量
测量径向振动，可以由它看到轴承的工作状态，还可以看到转子的不平衡，不对中等机械故障。可以提供对于下列关键或基础机械进行机械状态监测所需要的信息：
·工业透平，蒸汽/燃汽 ·压缩机，空气/特殊用途气体，径向/轴向
·膨胀机 ·动力发电透平，蒸汽/燃汽/水利
·电动马达 ·发电机
·励磁机 ·齿轮箱
·泵 ·风扇
·鼓风机 ·往复式机械
振动测量同样可以用于对一般性的小型机械进行连续监测。可为如下各种机械故障的早期判别提供了重要信息。
·轴的同步振动 ·油膜失稳
·转子摩擦 ·部件松动
·轴承套筒松动 ·压缩机踹振
·滚动部件轴承失效 ·径向预载，内部/外部包括不对中
·轴承巴氏合金磨损 ·轴承间隙过大，径向/轴向
·平衡（阻气）活塞磨损/失效 ·联轴器“锁死”
·轴弯曲 ·轴裂纹
·电动马达空气间隙不匀 ·齿轮咬合问题
·透平叶片通道共振 ·叶轮通过现象
偏心测量
偏心是在低转速的情况下，对轴弯曲程度的测量，这种弯曲可由下列情况引起：
·原有的机械弯曲 ·临时温升导致的弯曲 ·在静止状态下，必然有些向下弯曲，有时也叫重力弯曲。
偏心的测量，对于评价旋转机械全面的机械状态，是非常重要的。特别是对于装有透平监测仪表系统（TSI）的汽轮机，在启动或停机过程中，偏心测量已成为不可少的测量项目。它使你能看到由于受热或重力所引起的轴弯曲的幅度。转子的偏心位置，也叫轴的径向位置，它经常用来指示轴承的磨损，以及加载荷的大小。如由不对中导致的那种情况，它同时也用来决定轴的方位角，方位角可以说明转子是否稳定。
胀差测量
对于汽轮发电机组来说，在其启动和停机时，由于金属材料的不同，热膨胀系数的不同，以及散热的不同，轴的热膨胀可能超过壳体膨胀；有可能导致透平机的旋转部件和静止部件（如机壳、喷嘴、台座等）的相互接触，导致机器的破坏。因此胀差的测量是非常重要的。
转速测量
对于所有旋转机械而言，都需要监测旋转机械轴的转速，转速是衡量机器正常运转的一个重要指标。而电涡流传感器测量转速的优越性是其它任何传感器测量没法比的，它既能响应零转速，也能响应高转速，抗干扰性能也非常强。
滚动轴承、电机换向器整流片动态监控
对使用滚动轴承的机器预测性维修很重要。探头安装在轴承外壳中，以便观察轴承外环。由于滚动元件在轴承旋转时，滚动元件与轴承有缺陷的地方相碰撞时，外环会产生微小变形。监测系统可以监测到这种变形信号。当信号变形时意味着发生了轴承故障，如滚动元件的裂纹缺陷或者轴承环的缺陷等。还可以测量轴承内环运行状态，经过运算可以测量轴承打滑度。
振动摆度监测系统采用模块化结构，安装、维护、更换方便，可靠性高。具有传统的振动监测仪器不可比拟的优越性。该系统适用于水电、火电、石化、冶金等工业领域广泛存在的各类旋转机械在线监测保护，包括：水轮机、汽轮机、压缩机、燃气轮机、鼓风机、电机和水泵等。系统可连续测量和监视与设备安全有关的多种主要机械参数：转速、轴振（摆度）、瓦振（振动）、胀差、偏心、轴向位移、机壳膨胀、抬机量、压力（脉动）、温度、流量等参数。系统可使用任何公司生产的符合国际标准的传感器。应用CS7000系统，对于及时识别设备的异常状态，保证机组安全可靠地运行；对于帮助我们掌握机组的运行状态，早期诊断常见的
机械故障等，具有重要的现实意义。
在线振动监测及分析系统广泛应用于电力、石化、冶金、炼油、钢铁等工业领域中的大型机械设备：如水轮发电机组、汽轮发电机组、燃气轮机、压缩机组、风机、电机、水泵、齿轮和滚动轴承等进行在线振动监测、分析、诊断。该系统可自动连续地采集与设备安全有关地主要状态参数：机组的振动、摆度、键相/转速、气隙、轴振、瓦振、轴位移、胀差、偏心、机组轴承负荷及温度、压力和开关量等，并自动形成各种数据库。它能够自动识别设备的运行状态，预测和诊断设备的故障；能够促进设备维修方式向预测维修（状态维修）的转变，确保设备安全稳定地运行。并可以通过WEB方式组成远程监测诊断中心。系统具有极强地可扩充性和可维护性。
系统可以组成一个综合的振动监测故障分析系统。
该系统一般由采集站（也称下位机）及工作站（上位机）组成，二者通过网络集成。采集站实时采集各种信号，并进行分析、存储和显示。采集站只能作波形、频谱和趋势等简单分析，而其他复杂的分析和故障分析就要在工作站才能进行，这种分工限度地简化采集站上的操作，保证其数据采集和存储的可靠性。工作站可为任何处于控制室、办公室甚至远在千里之外的运行Windows操作系统的计算机，只要此计算机可通过网络与采集站连接并安装CS8000工作站软件。在工作站上可实时监测现场设备的运行状态、对历史数据进行故障分析诊断、备份历史数据、修改系统参数、备份系统参数、升级系统程序等。1、系统的可靠性
硬件系统采用容错设计，采用模块化设计、积木式结构等。软件作为相对独立的产品，应严格按照工业现场设计的要求进行生产和考核。
2、系统的先进性
信号采集充分考虑了旋转机械频谱分析的需要。信号分析方法采用了适用于旋转机械的小波变换技术、诊断信息和诊断知识的集成技术、计算机图形识别技术等。采用流行的中文Windows 2000操作系统作为开发平台，利用Delphi编程环境实现。故障诊断系统划分为征兆获取、自动诊断、对话诊断以及诊断结果的存储、浏览和打印等模块，各功能模块之间既相互独立又融为一体，实现了科学的诊断理论和先进的计算机技术的结合。
3、系统的开放性
系统采用工业组态方式，能够在线编辑系统的硬件配置参数、在不改变软件的前提下，可以满足将来增加和修改设备测点配置和监测画面的需要。知识库为开放式结构，用户可以将长期运行维护中积累的经验和知识加入知识库。系统二次开发能力强，与计算机监控系统等有良好的兼容性，远程WEB服务功能有助于实现 “无人值班”的要求。
4、实用性和针对性
硬件的配置与软件的操作充分考虑用户的方便，当设备出现故障前能起到预防作用，当设备出现故障时能及时监测并作出相应分析和诊断。
5、系统集成
系统将不同的监测系统采集的数据通过网络进行集中管理，在一个计算机屏幕上显示所有监测设备的状态信息，实现数据共享，进一步挖掘数据内部之间的联系，提高故障诊断的准确性。
6、在线实时性
系统具有实时响应外部事件的能力，确保对设备运行状态进行连续监测，对异常状态及时进行诊断。
上位机配置：由用户根据需要配置。
输入信号：位移传感器、速度传感器和加速度传感器信号，其他过程量及各种智能仪表的标准信号输出。
输出信号：电流4-20mA，继电器输出、通讯输出。
测量范围：
转速0-5000r/min，0-20000r/min；
振动0-500μm，0-1000μm，0-2000μm；
轴位移、胀差：±15mm；
气隙：0-50mm；电流：4-20mA
测试误差：转速≤1r/min，振动≤1μm，轴位移、胀差<0.01mm，相位<3°，其它<0.1％
频率分析范围：1/16X-32X转频，1/4X-128X转频，1X-1024X转频,经过补偿，可测频率下限为0.5Hz
A/D单点采集速度：>200KHz
系统整体功耗：<1500W
通 讯：100Mbps以太局域网，TCP/IP通讯协议 MODBUS及OPC通讯协议，可以与厂内DCS、MI系统通讯，可远程拨号网络进行远程通讯。
测量硬件配置：可根据实际情况任意组合。